Capítulo 3 Tecnología
3.1 Principios de diseño
3.1.1 Utilizando tecnología y equipos de producción avanzados y maduros, el grado de automatización es relativamente alto, lo que puede reducir la intensidad de la mano de obra.
3.1.2 El diseño del proceso debe ser compacto y razonable, acortar la distancia de transporte, suavizar el proceso, facilitar la producción y ahorrar inversión.
3.1.3 Proteger la salud de los trabajadores y eliminar las fuentes de contaminación por polvo.
3.1.4 Cumplir plenamente con los parámetros del proceso que usted nos haya proporcionado. El flujo del proceso ha sido investigado y determinado por ambas partes.
3.2 Flujo del proceso
Materia prima dura → molienda gruesa → molienda moderada → silo
↓
Materias primas blandas → meteorización → silo → molino de bolas → cribado →
→ eliminación de hierro → barbotina rancia → cribado → eliminación de hierro → almacenamiento de barbotina →
→ Fundición → Almacenamiento de carrocería verde → Secado → Reparación de carrocería → Inspección
→ Esmaltado → Secado → Cocción → Inspección → Embalaje
← Secado ← Moldeo ← Fabricación de neumáticos ← Desarrollo ← Selección de productos
3.2.1 Descripción del proceso:
3.2.1.1 Trituración de materias primas
Las materias primas se transportan a la fábrica y las materias primas (feldespato, cuarzo) se almacenan en el patio de almacenamiento con fugas y el grado de limpieza se determina de acuerdo con la situación real. Las materias primas duras mezcladas con impurezas de materia extraña deben revisarse y seleccionarse, y se debe utilizar una trituradora de mandíbulas y una trituradora fina para la trituración gruesa y la trituración secundaria, y el tamaño de partícula debe ser inferior a 5 mm.
La materia prima blanda (arcilla) debe limpiarse según la situación. Si está mezclada con residuos extraños, debe seleccionarse y dejarse envejecer durante 100 días (si se ha envejecido en la mina de envío, este trabajo es opcional). ≤100 mm.
3.2.1.2 Almacenamiento y dosificación de materias primas
Las materias primas se transportan desde la fábrica de materias primas hasta el taller de materias primas y se distribuyen en diferentes silos. La dosificación de las materias primas se realiza en la báscula.
3.2.1.3 Preparación de la pieza en bruto y de la pasta de esmaltado
Barbotina: agregue las materias primas dosificadas al molino de bolas, luego agregue agua constante y una cierta cantidad de electrolito, potenciador de la consistencia y ayuda a la molienda. El ciclo de molienda de bolas es de 15 horas . ~3,5%. Distribución del tamaño de partícula: >32μm10% ～13%; <10μm50%. Después de moler la barbotina, ingresa al primer tanque de almacenamiento de lodo a través de la criba vibratoria, luego es transportada por la bomba de diafragma y enviada al segundo tanque de almacenamiento de lodo a través de la criba vibratoria y de eliminación de hierro. La barbotina debe almacenarse en el tanque de almacenamiento de lodo.
Esmalte : según la fórmula del esmalte, se agregará al molino de bolas en proporción. Después de 20 a 24 horas de molienda, la finura del esmalte es de 0,063 μm, el residuo del tamiz es de 0,02 % a 0,05 % y la viscosidad y fluidez de la suspensión de esmalte deben cumplir con los requisitos tecnológicos.
3.2.1.4 FundiciónFundición y secado
La barbotina se vierte en un cuerpo verde mediante lechada de micropresión o lechada de alta presión, se desmolda, se seca y luego se recorta manualmente, y luego se envía al almacén de piezas en bruto finas.
3.2.1.5 Esmaltado y secado
Proceso de esmaltado: soplado de polvo → pulverización de esmalte exterior → aplicación de esmalte interior → instalación del carro del horno → secado (requiere humedad corporal <1%) → entrada al horno.
3.2.1.6 Disparo
Para la producción a gran escala de inodoros, para garantizar el ritmo de producción calificado, se utiliza un horno túnel de alta eficiencia para un ciclo de cocción de 16 a 18 horas.
3.2.1.7 Selección
Después de la cocción, se selecciona manualmente. Para algunos productos defectuosos, se puede adoptar el método de reesmaltado con resina o el método de recarga en caliente secundaria y recalentamiento para mejorar la tasa de calificación y reducir el costo.
3.2.1.8 Borde
Lije la superficie inferior del inodoro y la superficie de montaje del lavabo.
3.2.1.9 Preparación del molde de yeso
Se selecciona el sistema automático de pesaje y alimentación de yeso. Después de mezclar los ingredientes y agitar el sistema, la lechada de yeso se vierte en el molde maestro y, después de un cierto período de tiempo, el molde se desmolda y luego se coloca en la sala de secado y se seca a 55 ° C ~ 75 ° C durante 4-5 días.
3.3 Principales indicadores del proceso
3.3.1 Tasa de producto terminado y de producto semiterminado de cerámica sanitaria
Número de serie | Nombre del producto | % de productos semiacabados | Porcentaje de aprobación | |||
Fundición | El secado | Acristalamiento | Disparo | |||
1 | Tela de una sola pieza | 70 | 98 | 98 | 93 | 60 |
2 | Inodoro de acoplamiento cerrado | 80 | 98 | 98 | 95 | 75 |
3 | Lavabo | 80 | 98 | 98 | 95 | 75 |
4 | Pedestal | 80 | 98 | 98 | 95 | 75 |
3.3.2 Parámetros del proceso
Número de serie. | proyecto | índice | unidad | Observación |
1 | Periodo de almacenamiento de materia prima | |||
1.1 | material blando | ≥ | ||
1.2 | material duro | ≥ | ||
2 | Almacenamiento y transporte de materias primas, pérdidas por picking | |||
2.1 | material duro | % | ||
2.1 | materias primas blandas | % | ||
3 | Contenido de humedad natural de la materia prima (promedio) | |||
4 | Pérdidas en el procesamiento y moldeo de materias primas | % | ||
5 | Uso de moldes de yeso | 100 | ciclos | |
6 | Ciclo de fresado de palanquillas | 15 | Hora | |
7 | Ciclo de molienda de bolas de esmalte | veinticuatro | Hora | |
8 | resbalón tiempo rancio | 12 | Día | |
9 | Contenido de humedad del resbalón | 25-30 | % | |
10 | Tiempo de almacenamiento en blanco | |||
10.1 | cuerpo verde | 6 | Día | |
10.2 | tocho blanco | 2 | Día | |
11 | temperatura de deslizamiento | 30 | °C | |
12 | Contenido de humedad de la pasta de esmalte | 30-35 | % | |
13 | Ciclo de secado medio | 10 | Día | |
14 | Tasa media de pérdida por deslizamiento | 2 | % | |
15 | Tasa promedio de aprobación de moldeado y secado | 98 | % | |
16 | Tasa de aprobación del esmaltado | 98 | % | |
17 | Tasa de aprobación del disparo | 95 | % | |
18 | Velocidad de disparo | 75-80 | % | |
19 | Ciclo de cocción en horno túnel | 16 ～18 | Hora | |
20 | Ciclo de cocción en horno lanzadera | 18 | Hora | |
veintiuno | Temperatura máxima de cocción | 1250 | °C | |
Veintidós | Consumo de energía de combustión | 1250 | Kcal/kg piezas cerámicas | Horno de túnel |
veintitrés | Consumo de energía reactivada | 1800 | Kcal/kg piezas cerámicas | Horno lanzadera |
3.3.3 Fórmula de palanquilla en el área de Tangshan (puede determinarse de acuerdo con la fórmula de recursos de materia prima local)
Número de serie | nombre de la materia prima | Origen | Proporción |
1 | Arena de cuarzo | ||
2 | Feldespato | ||
3 | Festival de la Madera Púrpura | ||
4 | Suelo de Suzhou | ||
5 | Changwutu | ||
6 | Suelo de la aldea Zhang | ||
7 | Suelo de Datong | ||
8 | talco | ||
9 | arcilla de bolas | ||
10 | Cuarzo esmaltado | ||
11 | Feldespato vidriado | ||
12 | Suelo de Suzhou de primera calidad | ||
13 | carbonato de calcio molido | ||
14 | óxido de zinc quemado | ||
15 | Alúmina industrial | ||
16 | vaso de agua | ||
17 | carbonato de sodio | ||
18 | celulosa | ||
19 | Frita dedicada | ||
20 | Pigmento | ||
veintiuno | dolomita | ||
Veintidós | Circonio ultrafino |
3.4 Sistema de trabajo y cuota laboral
Número de serie | Nombre de la sección del taller | cambio (clase/día | Horario de funcionamiento | Capacidad (Número total de personas/clase) | total (gente) | ||
Horario de funcionamiento (horas/turno) | día/semana | día/año | |||||
1 | Sección de materia prima | ||||||
1.1 | director | ||||||
1.2 | técnico | ||||||
1.3 | roto | ||||||
1.4 | Ingredientes | ||||||
1.5 | Selección de materiales | ||||||
2 | Sección de fabricación de arcilla | ||||||
2.1 | esmalte de arcilla | ||||||
2.2 | fuera, moliendo | ||||||
2.3 | Inspección física | ||||||
2.4 | sustituto | ||||||
2.5 | sobrepeso | ||||||
2.6 | camión volquete | ||||||
2.7 | Alimentador de tanque de purines | ||||||
3 | Sección de casting | ||||||
3.1 | Nota de reparación | ||||||
3.2 | sustituto | ||||||
3.3 | Fabricación de tubos de muestra | ||||||
3.4 | Nota de trabajador en blanco de reparación | ||||||
3.5 | media inspección | ||||||
3.6 | Billete de inspección semiautomático | ||||||
4 | Sección de acristalamiento | ||||||
4.1 | Vidriado | ||||||
4.2 | Esmaltado para piezas en bruto | ||||||
4.3 | Deslizamiento de empuje de tocho de desecho | ||||||
4.4 | Recuento de productos semiacabados | ||||||
5 | Sección de disparo | ||||||
5.1 | líder del grupo | ||||||
5.2 | director | ||||||
5.3 | cronograma | ||||||
5.4 | tecnología | ||||||
5.5 | director de despido | ||||||
5.6 | programa de disparo | ||||||
5.7 | Tecnología de cocción | ||||||
5.8 | horno | ||||||
5.9 | Tirar de cerámica | ||||||
5.10 | Estadística | ||||||
5.11 | Cerámica | ||||||
5.12 | Máquina pulidora de cerámica | ||||||
6 | taller de moldes | ||||||
6.1 | Preparación del molde | ||||||
6.2 | director | ||||||
6.3 | técnico | ||||||
6.4 | Personal del molde maestro | ||||||
6.5 | Fabricante de moldes en funcionamiento | ||||||
6.6 | Transporte/Montaje y desmontaje de moldes | ||||||
6.7 | Conductor de carretilla elevadora | ||||||
7 | Sección de inspección de producto terminado | ||||||
7.1 | director | ||||||
7.2 | prueba | ||||||
7.3 | prueba el agua | ||||||
7.4 | reparar | ||||||
8 | Sección de embalaje de producto terminado | ||||||
8.1 | Paquete | ||||||
8.2 | Manipulación del transporte | ||||||
8.3 | Barco | ||||||
8.4 | administrar | ||||||
8.5 | estadística | ||||||
9 | Gestión logística | ||||||
9.1 | gerente de fábrica | ||||||
9.2 | Director adjunto | ||||||
9.3 | Ingeniero jefe | ||||||
9.4 | finanzas | ||||||
9.5 | estadísticas, trabajo | ||||||
9.6 | Plan de producción | ||||||
9.7 | Ventas | ||||||
9.8 | suministrar | ||||||
9.9 | tubo de biblioteca | ||||||
9.10 | logística | ||||||
9.11 | baño | ||||||
9.12 | reparar | ||||||
total | |||||||
*El personal es un plan preliminar y puede ajustarse según la situación real.
3.5 Cálculo del proceso
3.5.1 Producción anual, carga del horno, esmaltado, secado y moldeado de diversos productos.
Número de serie | Nombre del producto | % de productos semiacabados | Producción anual (uds/año) | |||
fundición (uds/año) | seco (uds/año) | Vidriado (uds/año) | Horno cargado (uds/año) | |||
1 | Una pieza | 479830 | 335881 | 329164 | 329164 | 300000 |
2 | Pan Pan en cuclillas | 131524 | 105219 | 103114 | 103114 | 96000 |
3 | Lavabo de pedestal | 139744 | 111795 | 107368 | 107368 | 102000 |
4 | Pedestal | 139744 | 111795 | 107368 | 107368 | 102000 |
total | 890842 | 664690 | 647014 | 647014 | 600000 | |
3.5.2 Volumen de procesamiento de materia prima
Volumen de procesamiento de materias primas y materiales químicos para el esmalte:
Número de serie | nombre de la materia prima | Origen | Proporción | Capacidad de procesamiento (kg/día) | Capacidad de procesamiento (kg/año) |
1 | Cuarzo esmaltado | Liaoning | 20--30 | 661.5 | 198732 |
2 | Feldespato vidriado | Liaoning | 20--30 | 477 | 198732 |
3 | Suelo de Suzhou de primera calidad | Jiangsu | 2--6 | 95.4 | 39746 |
4 | carbonato de calcio molido | Liaoning | 10--16 | 254,4 | 105990 |
5 | Circón ultrafino | Hebei | 8--15 | 238,5 | 99366 |
6 | dolomita | Liaoning | 2--10 | 195 | 66244 |
7 | óxido de zinc quemado | Liaoning | 2--6 | 95.4 | 39746 |
8 | Alúmina industrial | Shandong | 2--6 | 132.3 | 39745 |
9 | vaso de agua | Hebei | 0,5 | 11 | 3311 |
10 | carbonato de sodio | Hebei | 0.3 | 6.6 | 1987 |
11 | celulosa | Liaoning | 0,2 | 4.4 | 1324 |
12 | Frita dedicada | Hebei | 1--4 | 88.2 | 26498 |
13 | Pigmento | Shandong | 0--5 | 55.8 | 16561 |
total | 2840 | 840000 |
Volumen de procesamiento de materias primas para piezas en bruto (puede determinarse de acuerdo con la fórmula de recursos de materia prima local):
Número de serie | Materia prima, nombre del material químico | Origen | Proporción | El volumen diario de procesamiento de espacios en blanco (kg/día) | Volumen anual de procesamiento de palanquillas (kg/año) |
1 | Arena de cuarzo | ||||
2 | Feldespato para palanquilla | ||||
3 | Festival de la Madera Púrpura | ||||
4 | Suelo de Suzhou | ||||
5 | Changwutu | ||||
6 | Suelo de la aldea Zhang | ||||
7 | Suelo de Datong | ||||
8 | talco | ||||
9 | arcilla de bolas | ||||
10 | vaso de agua | ||||
11 | carbonato de sodio | ||||
total |
3.5.3 Cantidad de molde de yeso, polvo de yeso y mobiliario del horno
tipo de producto | Volumen de moldeo anual (piezas) | uso de molde frecuencia | Cantidad de polvo de yeso para moldear (kg) | Número de moldes necesarios por año (juegos) | Número de moldes necesarios por día (juegos) | Cantidad anual de polvo de yeso (toneladas) |
Inodoro de una piezaInodoro de una pieza | ||||||
Pan pan en cuclillas | ||||||
PedestalLavabo con pedestal | ||||||
PedestalPedestal | ||||||
Total parcial |
3.5.4 Consumo de combustible
Horno de túnel
Tipo de combustible | gas natural |
Valor calorífico (Kcal/m 3 ) | |
Consumo diario por horno |
Horno lanzadera
Tipo de combustible | gas natural |
Valor calorífico (Kcal/m 3 ) | |
consumo por horno |
3.6 Selección del equipo principal
3.6.1 Molino para fabricar barbotina
Volumen de procesamiento de palanquilla: 1xxxx toneladas/año
Especificación del molino de bolas: QM2700×4000P
Capacidad de carga: 10 toneladas/vez
Ciclo de molienda de bolas: 15 horas
Turnos de producción: tres turnos
Días laborables anuales: 300 días/año
600000×18×15
Número de unidades requeridas: ----------------------------- = 3,125 unidades
300 × 10 000 × 24 × 0,8 × 0,9
Número de unidades seleccionadas: 5 unidades (4 unidades para producción rutinaria, 1 unidad de reserva para respaldo; considere el consumo máximo de energía)
3.6.2 Molienda de esmalte
Esmalte: Molde de molino de bolas: QM2200×2200P
Volumen de procesamiento de esmalte: 867 toneladas/año
Ciclo de molienda del esmalte: 24 horas
Especificaciones de molienda de esmalte: 2,5 toneladas/vez
Días laborables anuales: 300 días/año
600000×1,3×24
Número de molinos de esmalte: ----------------------------- = 1,16
300×24×2500×0,9
Número de molinos de bolas de 2,5 toneladas seleccionados: 3 juegos (2 juegos en funcionamiento mientras 1 juego en espera)
3.6.3 Tanque de presión de barbotina de colada
Consumo real diario de pulpa: 50,4 toneladas
Tasa de producto semiacabado: 0,9
Utilización: 0,9
Tasa diaria de utilización de pulpa: 40%
50.4
Suministro diario de pulpa: ----------------------------- = 86,4m3
0,9 × 0,9 × 0,4 × 1,8
El volumen del tanque de fundición a presión requerido:
Tanques de presión de 20m3 5 juegos, totalizando 100m3
3.6.4 Línea de producción de máquinas de colada y vertido
Número de serie | tipo de producto | Proporción | Producción anual (K piezas) | días laborables anuales (Día) | Tasa de aprobación | Número de moldes en línea (individual) | Número de líneas de colada verticales (banda) | Observación |
1
| Inodoro de una sola pieza | 50% | 300 | 300 | ||||
2 | Sartén en cuclillas | 16% | 96 | 300 | ||||
3 | Lavabo de pedestal | 17% | 102 | 300 | ||||
4 | Pedestal | 17% | 102 | 300 | ||||
total | 100% | 600 | 105 |
Nota: Se puede ajustar según la forma específica del producto.
3.6.5 Secador tipo caja : capacidad instalada de 24KW, calor nominal: 80×10 4 Kcal/h, eficiencia térmica ≥85%.
Trabajo intermitente. Ciclo de secado de 5 días. El calor reciclado del horno se utiliza para el proceso de secado y se introduce posteriormente en el taller de moldeo.
Según las necesidades de calor, se seleccionan 2 juegos de estufas de aire caliente de la serie HX.
3.6.6 Equipos de esmaltado:
Tasa de aprobación del esmaltado: 98%
Se aplican un promedio de 80 piezas de glaseado por persona y día.
Producción de esmalte en spray en dos turnos
Por lo tanto, el número de cabinas de esmaltado por pulverización seleccionadas es:
3.6.7 Horno de túnel de cocción : según la experiencia de Tangshan Huida, Guangdong Wrigley y otras fábricas, se ha seleccionado el horno de túnel de la serie D. Los parámetros específicos son los siguientes:
Ancho del horno: 2,00 mm
Longitud del horno: 9?000mm
Altura efectiva: 9,0 mm
Automóviles dentro del horno: 5? (22 fuera del horno)
Tamaño del carro del horno: 1?00×2?00 (largo×ancho)
Combustible: Gas natural
Valor calorífico del combustible: 8600Kcal/ m3
Ciclo de cocción: 16-18 horas
Tasa de éxito en el disparo: ≥95%
CerámicaProducción diaria: 2000 uds/pieza
Días laborables anuales: 335 días
Temperatura máxima de cocción: 1250 ℃
Consumo energético por unidad de producto: 1250kcal/kg cerámica ±10%
Capacidad instalada: 178,5KW
Modo de control: Bus de campo + interfaz hombre-máquina + PLC (programable)
Modo de funcionamiento: alimentación y salida automática continua de los carros.
3.6.8 Los parámetros específicos del horno lanzadera de recombustión son los siguientes:
Ancho interior: 4200 mm
Longitud del horno: 13300 mm
Altura interior: 1800mm
Combustible: Gas natural
Valor calorífico del combustible: 8600Kcal/ m3
Peso medio del producto: 15 kg
Tamaño del carro del horno: 1500 × 4000 (largo × ancho) mm
Cantidad de carga del producto: 80 piezas/coche 7,5 t cerámica
Ciclo de cocción: 1 horno de cerámica/día
Cerámica Sunrise volumen: 560 uds.
Días laborables anuales: 300 días
Consumo energético por unidad de producto: 1800 kcal/kg cerámica ±10%
Consumo de combustible: 1500 m3 /tiempo de horno ±10 %
Forma de carga del producto: Una pieza de 2 capas, acoplado de 3 capas
Modo de control: pulso de punto único + interfaz hombre-máquina + PLC (programable)
Control del ventilador: regulación de velocidad de frecuencia variable
Forma de apertura de la puerta del horno: apertura hidráulica de empuje horizontal de doble hoja
3.6.8 Inspección del producto terminado
Los estándares para la inspección del producto terminado se determinan de acuerdo con las normas nacionales y en combinación con los requisitos del cliente.
3.6.9 Molde de yeso
El yeso se compra en el exterior y el molde se fabrica en la fábrica. Para garantizar la calidad del molde de yeso, se utilizó una mezcladora de yeso al vacío para mezclar el polvo de yeso con agua a 10 °C.
Secador rápido de la serie HX dedicado para sala de secado de moldes, la temperatura interior de la sala de secado puede alcanzar de 50 ℃ a 75 ℃. Puede garantizar una temperatura interior uniforme y el dispositivo de aire circulante puede garantizar el ahorro de energía.
3.7 Tabla de equipos de proceso (ver Tabla 1 para más detalles)