Fabricación/Producción de Aparatos Sanitarios
Desde la preparación del cuerpo hasta el embalaje, el proceso de fabricación/producción de artículos sanitarios consta de diez pasos.
Sección I: Tabla de contenidos
Preparación del cuerpo
Preparación del glaseado
Control de secado y pulverización de piezas fundidas Moldeo/Preparación de moldes
Disparo \sOrdenamiento
Recocción/Retrabajo \sEmpaquetado \sConclusión
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Preparación del cuerpo
La fase inicial del proceso de fabricación/producción de artículos sanitarios es la preparación del cuerpo. En este procedimiento, se crea una barbotina combinando arcilla de bolas, sílice, caolín y feldespato. Esta estructura se conoce como cuerpo triaxial. Se incluyen el formador del cuerpo, el relleno y el fundente. El formador del cuerpo es un material plástico que es necesario para proporcionar resistencia durante la etapa verde de los artículos sanitarios. El relleno es un material no plástico que proporcionará resistencia después del fuego. El fundente es un material no plástico que se introduce en el cuerpo durante la cocción para reducir el punto de temperatura de fusión. Todos los ingredientes crudos se combinan adecuadamente y se llevan a las características físicas deseadas.
Después de la preparación de la barbotina, generalmente se examinan criterios teológicos como la fluidez, la tixotropía de la barbotina después de 1 minuto y de 5 minutos y el peso más ligero.
Estas características cambiarán según la composición, el clima y la velocidad de colada necesaria (colada en banco, colada a alta presión, colada a baja presión para artículos sanitarios y otros).
La hoja de suministro será una combinación de hoja virgen, de escorrentía y de chatarra. Esta composición también cambiará en función de la disponibilidad de hoja de chatarra y de la velocidad de colada necesaria.
La barbotina se envía a los silos de almacenamiento una vez que se ha preparado de acuerdo con los parámetros especificados. Cuando se necesita barbotina, se entrega al departamento de fundición para su fundición.
Preparación del glaseado
En este proceso, se prepara el esmalte para su pulverización. La preparación del cuerpo y la preparación del esmalte se realizan simultáneamente. Se crearán varios colores de esmalte según los requisitos. El circón, el feldespato, el cuarzo, la calcita, el caolín y el óxido de cinc son los materiales principales que se utilizan en la fabricación del esmalte. Antes de descargarlos del molino de bolas, las materias primas se pulverizan en un molino de bolas y se comprueba el tamaño de las partículas. Debido a su robustez, se utilizan bolas de alúmina en los molinos de bolas. El esmalte se tamizará y magnetizará para eliminar las partículas gruesas y las partículas de hierro. Para determinar el color final del esmalte, se realizará una pulverización de muestra y se cocerá. Antes de su uso en la fabricación/producción, el esmalte debe ser aprobado por un laboratorio. Para obtener las cualidades deseadas, el esmalte se combinará con un aglutinante antes de suministrarlo a la pulverización. Para obtener la pulverización deseada, se mantienen la densidad, el tiempo de secado, la fluidez y la viscosidad.
Moldeo/Fabricación de moldes
Esta técnica proporcionará el molde de forma y tamaño necesarios para la fundición. Los moldes de las cajas se transfieren del departamento de fabricación de cajas a la sección de moldeo. Se utilizaron moldes de yeso fundido para las molduras de las cajas. El molde se hace combinando agua y yeso de París en las proporciones adecuadas. CaSO4.1/2 H2O es la fórmula química del yeso de París. Por lo general, la relación yeso-agua será de alrededor de 4:3. Esta relación puede variar ligeramente según la pureza del yeso, la resistencia deseada para el molde y otros factores. Será incluso más para una sola pieza hasta cuatro moldes para modelos complejos. Una vez que se ha preparado el molde, se secará en una secadora para eliminar el agua adicional. Esta etapa es fundamental para extender la vida útil del molde. Debido a sus propiedades absorbentes, el yeso utilizado para hacer moldes se conoce como yeso beta. En la mayoría de los casos, se utilizará un molde de yeso. Para la fundición a alta presión, se utiliza un molde de resina.
Fundición
Para los artículos higiénicos, existen varios tipos de fundición. Son la fundición en banco de sanitarios, la fundición en batería, la fundición en viga, la fundición a baja presión y la fundición a alta presión. Cada fundición tiene ventajas e inconvenientes. El procedimiento de fundición es el mismo para todas las formas de fundición; se coloca barbotina en el molde y se deja formar la capa de fundición sobre el molde. A continuación, se evacua el exceso de barbotina a través de un orificio de drenaje. Ahora se deja secar la cerámica fundida antes de sacarla del molde. La cerámica se conoce como cerámica verde en esta etapa. Esta cerámica verde se deja secar durante uno a tres días a temperatura ambiente antes de transportarla a la secadora. Termine la cerámica verde antes del secado para garantizar bordes de unión lisos, corregir grietas menores, pequeños agujeros, acabado deficiente, etc. Cuando esta cerámica esté terminada, se enviará a la secadora para secarse. El nivel de humedad de la cerámica verde antes del secado variará entre el 22 y el 12 por ciento.
El secado
El control recibirá la pieza moldeada en verde y la rociará a través del secador. Al eliminar el agua combinada mecánicamente de la pieza, el secador mejoró el MOR verde de la pieza. El nivel de humedad de la pieza verde después del secado oscilará entre el 1,5 y el 0,5 por ciento. El tiempo de secado oscilará entre 6,5 y 12 horas. Un secador puede ser un secador por lotes o un secador de túnel. El secador por lotes se cargará y descargará simultáneamente. El secador de túnel se alimentará continuamente con piezas y se descargará en ambos extremos. La temperatura se elevará gradualmente desde la atmósfera hasta 110 a 120 grados Celsius. Y la pieza perderá peso y se encogerá de tamaño durante este proceso.
Pulverización y control
En este paso, se examinan los productos para detectar defectos. Según los defectos, se rectifican o rechazan los productos defectuosos. Los departamentos de control y pulverización suelen estar gestionados por el mismo equipo. Se utiliza queroseno para detectar defectos en los productos. Los productos debidamente revisados se envían al área de pulverización.
El esmalte de la fábrica de esmaltes se utiliza para la pulverización. Se pulverizan diversos colores sobre los productos según el programa de producción. La pulverización se realiza de forma manual o robótica. El esmalte se pulveriza sobre los productos en espesores que van desde 0,8 mm a 1,6 mm, según la aplicación. Una vez finalizada la pulverización, se deja secar durante unos minutos. A continuación, se imprime el logotipo en los productos mediante serigrafía o procesos de calcomanías. En la actualidad, la impresión de los troncos se realiza utilizando un equipo de impresión motorizado después del fuego.
Disparo
La porcelana pulverizada se carga en el carro del horno. Se utiliza un soplador de aire o una aspiradora para eliminar el polvo y otros contaminantes de los productos. Normalmente, la temperatura máxima del horno es de 1250 C. Se pueden utilizar diferentes tipos de hornos para la cocción (horno lanzadera, horno túnel), siendo el horno túnel el más común. Para la re-cocción, se utiliza un horno lanzadera. El horno de artículos sanitarios se divide en tres zonas: precalentamiento, cocción y enfriamiento. El agua se ha eliminado de los artículos mecánicamente y se ha mezclado químicamente en la zona de precalentamiento. En la zona de cocción, todas las materias primas se fusionan y el esmalte se funde por igual. Se utiliza un enfriamiento repentino en la zona de enfriamiento para crear una superficie brillante. El producto se trasladará a la sección de clasificación después de haber sido cocido.
Clasificación
En esta etapa del proceso, se inspeccionan y clasifican todas las cerámicas del horno según los defectos. Si el producto no tiene defectos, se envía al área de empaque para su embalaje. Si tiene pequeños defectos, como por ejemplo agujeros de alfiler, se reparará con relleno en frío. Si tiene un esmalte tenue, está ondulado o tiene una masa, se enviará a la sección de recalentamiento. Localice todos los defectos de los artículos sanitarios. Se rechazarán si tienen una grieta. Este control de calidad es fundamental para mantener los estándares. Además, se realizarán muestreos aleatorios para la prueba de descarga, la prueba de humo, la prueba de fugas y la prueba de carga.
Rehacer/Rehacer
En el caso de reparaciones sencillas, todos los artículos a reparar se envían al departamento de retrabajo. Según el defecto, se requiere cada pieza y se transporta al horno de túnel. Se inspecciona y clasifica de nuevo cuando se ha reparado y se ha vuelto a cocer. Si se alcanzan los estándares de calidad, se empaqueta. Si es necesario repararlo de nuevo, se reparará en la sección de recalentamiento. Los artículos importantes e irreparables se envían a la zona de rechazos. Por lo general, se trata de piezas deformadas o agrietadas.
Embalaje
Es la etapa final de la fabricación/producción de artículos sanitarios. Todos los artículos sanitarios que cumplen con los criterios de calidad se embalan y se envían al almacén.