Gestion des coûts pour les installations de fabrication d'appareils sanitaires
Le secteur de la fabrication d'appareils sanitaires connaît une croissance fulgurante, ce qui accroît la concurrence. Pour réussir dans ce contexte en constante évolution, les entreprises doivent fabriquer des articles à un coût inférieur à celui de leurs concurrents. Il est essentiel de se doter d'un avantage concurrentiel en proposant aux grossistes des articles rentables générant des revenus importants. Pour y parvenir, il est nécessaire d'identifier et de résoudre les problèmes susceptibles de réduire les coûts de production dans le secteur des appareils sanitaires.
Les différences de coûts de production par tonne entre les pays sont influencées par des facteurs tels que le coût du carburant, la disponibilité des matières premières et les coûts de main-d'œuvre. Compte tenu du dynamisme de l'environnement des entreprises, il est impératif de s'efforcer constamment de réduire les coûts. Examinons les aspects spécifiques qui nécessitent une attention particulière pour améliorer la productivité et réduire les dépenses dans la production d'équipements sanitaires.
Réduire le nombre d'articles rejetés :
L'accent est mis en priorité sur la minimisation des défaillances à chaque étape du processus. Les pertes liées à la production d'appareils sanitaires sont classées en « rebuts verts » avant la cuisson et en « rebuts cuits » après la cuisson. La minimisation des rebuts pendant la cuisson est essentielle en raison de leur faible réutilisation et des coûts importants liés à leur élimination. Il est conseillé de traiter rapidement les rebuts verts, car ils peuvent être recyclés avec un minimum de pertes, contrairement aux rebuts brûlés. Il est conseillé de faire appel à un spécialiste des appareils sanitaires pour corriger efficacement toute défaillance de procédure.
Maximiser l’efficacité des équipements et de la main-d’œuvre :
Une utilisation optimale des machines et des ressources humaines peut entraîner une réduction des coûts de production par unité. Par exemple, en optimisant la technologie et les flux de travail, l'usine saoudienne de céramique a pu améliorer sa productivité de 15 % en maximisant l'utilisation des machines de coulée haute pression. L'optimisation efficace des fours, des séchoirs, des robots et des équipements de coulée est essentielle pour une production rentable.
Perte de poids :
La réduction du poids d'un produit a un impact direct sur la réduction des coûts de production, en diminuant la quantité de matières premières utilisées, la consommation de carburant et les frais de transport. Des réductions de poids significatives peuvent être obtenues en modifiant la conception afin d'éliminer le volume superflu et d'optimiser l'épaisseur du moule. Même si de légères réductions de coûts sont obtenues en modifiant la taille du moule, toute optimisation est précieuse dans les techniques de gestion des coûts.
Améliorations du processus :
La mise en œuvre d'améliorations de procédés, telles que la réduction de la consommation d'énergie tout en maintenant des normes de qualité élevées et l'optimisation du chargement du four pour économiser le combustible, a un impact considérable sur les coûts de production. En passant de la coulée sur banc à la coulée en batterie et en évitant les écarts par rapport aux procédures conventionnelles, les opérations peuvent être rationalisées et les dépenses réduites.
L'augmentation du volume de production entraîne une diminution des coûts unitaires, car les coûts fixes sont répartis sur un plus grand nombre d'unités. Les dépenses fixes telles que la sécurité, le personnel administratif et les services publics restent stables, ce qui se traduit par une rentabilité accrue et une production accrue. Ce principe s'applique à toutes les activités, car l'optimisation de l'efficacité contribue à réduire les coûts unitaires de production.
Réduire les retouches :
Les reprises augmentent les coûts en raison de la main-d'œuvre et des matériaux supplémentaires utilisés. La mise en œuvre de mesures préventives pour minimiser les erreurs après le moulage et la cuisson est primordiale. L'amélioration des compétences des employés et la mise en œuvre de méthodes de contrôle qualité rigoureuses permettent de réduire encore davantage les coûts de reprise et d'améliorer la qualité globale du produit.
Investir dans l'automatisation permet de réduire les coûts de main-d'œuvre et d'améliorer l'efficacité de la production, notamment dans les régions où les coûts sont élevés. L'intégration de technologies avancées telles que les outils de coulée basse et haute pression, les systèmes de transport monorail, les systèmes de vitrage robotisés et les programmes de dosage automatisés permet d'optimiser les processus de fabrication des appareils sanitaires.
