Fabrication/Production d'appareils sanitaires
De la préparation du corps à l’emballage, le processus de fabrication/production d’appareils sanitaires comprend dix étapes.
Section I : Table des matières
Préparation du corps
Préparation du glaçage
Contrôle du séchage et de la pulvérisation de la coulée/Préparation du moule
Tir \sTri
Reprise/Remaniement \sEmballage \sConclusion
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Préparation du corps
La phase initiale du processus de fabrication/production d'appareils sanitaires est la préparation du corps. La barbotine est créée dans cette procédure en combinant de l'argile plastique, de la silice, de l'argile de Chine et du feldspath. Cette structure est connue sous le nom de corps triaxial. Le formateur de corps, la charge et le flux sont inclus. Le formateur de corps est un matériau plastique qui est nécessaire pour assurer la résistance pendant la phase verte des appareils sanitaires. La charge est un matériau non plastique qui assurera la résistance après la cuisson. Le flux est un matériau non plastique qui est introduit dans le corps pendant la cuisson pour abaisser le point de température de fusion. Tous les ingrédients bruts sont correctement combinés et amenés aux caractéristiques physiques souhaitées.
Après la préparation des barbotines, des critères théologiques tels que la fluidité, la thixotropie de la barbotine après 1 minute et 5 minutes et un poids plus léger sont généralement examinés.
Ces caractéristiques varient en fonction de la composition, du climat, du taux de coulée nécessaire (coulée sur banc, coulée à haute pression, coulée à basse pression pour les appareils sanitaires et autres).
Le bordereau d'approvisionnement sera une combinaison de bordereaux vierges, de ruissellement et de ferraille. Cette composition changera également en fonction de la disponibilité des bordereaux de ferraille et du taux de coulée nécessaire.
La barbotine est envoyée dans les silos de stockage de barbotine une fois préparée selon les paramètres spécifiés. Lorsque la barbotine est nécessaire, elle est confiée au service de coulée pour être coulée.
Préparation du glaçage
La glaçure est préparée pour la pulvérisation dans ce processus. La préparation du corps et la préparation de la glaçure se déroulent simultanément. Différentes couleurs de glaçure seront créées en fonction des exigences. Le zircon, le feldspath, le quartz, la calcite, le kaolin et l'oxyde de zinc sont les principaux matériaux utilisés dans la fabrication de la glaçure. Avant d'être déchargées du broyeur à boulets, les matières premières sont pulvérisées dans un broyeur à boulets et la taille des particules est vérifiée. En raison de sa robustesse, la bille d'alumine est utilisée dans les broyeurs à boulets. La glaçure sera tamisée et magnétisée pour éliminer les particules grossières et les particules de fer. Pour déterminer la couleur finale de la glaçure, une pulvérisation d'échantillons sera effectuée et cuite. Avant d'être utilisée dans la fabrication/production, la glaçure doit être approuvée par un laboratoire. Pour donner les qualités souhaitées, la glaçure sera combinée à un liant avant d'être envoyée à la pulvérisation. Pour obtenir la pulvérisation souhaitée, la densité, le temps de séchage, la fluidité et la viscosité sont tous maintenus.
Moulage/fabrication de moules
Cette technique permet d'obtenir le moule de forme et de taille nécessaires à la coulée. Les moules de caisses sont transférés du département de fabrication de caisses à la section de moulage. Des moules en plâtre coulé ont été utilisés pour les moulages de caisses. Le moule est fabriqué en combinant de l'eau et du plâtre de Paris dans les bonnes proportions. CaSO4.1/2 H2O est la formule chimique du plâtre de Paris. En général, le rapport plâtre/eau sera d'environ 4:3. Ce rapport peut varier légèrement en fonction de la pureté du plâtre, de la résistance souhaitée pour le moule et d'autres facteurs. Il sera encore plus élevé pour une seule pièce jusqu'à quatre moules pour les modèles complexes. Une fois le moule préparé, il sera séché dans un séchoir pour éliminer toute eau supplémentaire. Cette étape est essentielle pour prolonger la durée de vie du moule. En raison de ses qualités absorbantes, le plâtre utilisé pour fabriquer les moules est connu sous le nom de plâtre bêta. Dans la plupart des cas, un moule en plâtre sera utilisé. Pour la coulée à haute pression, un moule en résine est utilisé.
Fonderie
Pour les produits d'hygiène, différents types de moulage sont disponibles. Il s'agit du moulage sur banc, du moulage en batterie, du moulage en poutre, du moulage à basse pression et du moulage à haute pression. Chaque moulage présente des avantages et des inconvénients. La procédure de moulage est la même pour toutes les formes de moulage : la barbotine est placée dans le moule et laissée former la couche de moulage sur le moule. Le surplus de barbotine est ensuite évacué par un trou de drainage. La poterie coulée est maintenant laissée sécher avant d'être retirée du moule. La vaisselle est appelée à ce stade de la fabrication de la poterie verte. Cette vaisselle verte est laissée sécher pendant un à trois jours à température ambiante avant d'être transportée vers le séchoir. Finissez la vaisselle verte avant le séchage pour assurer des bords de joint lisses, corriger les fissures mineures, les petits trous d'épingle, les mauvaises finitions, etc. Une fois cette vaisselle terminée, elle sera envoyée au séchoir pour sécher. Le taux d'humidité de la vaisselle verte avant le séchage variera de 22 à 12 pour cent.
Séchage
Le contrôle recevra la pièce verte moulée et la pulvérisera à travers le séchoir. En retirant l'eau combinée mécaniquement de la pièce, le séchoir a amélioré le MOR vert de la pièce. Le niveau d'humidité de la pièce verte après séchage sera compris entre 1,5 et 0,5 pour cent. Le temps de séchage sera compris entre 6,5 et 12 heures. Un séchoir peut être un séchoir par lots ou un séchoir à tunnel. Le séchoir par lots sera chargé et déchargé simultanément. Le séchoir à tunnel sera alimenté en continu avec la pièce et déchargé aux deux extrémités. La température sera progressivement augmentée de l'atmosphère à 110 à 120 degrés Celsius. Et la pièce perdra du poids et rétrécira en taille au cours de ce processus.
Pulvérisation et contrôle
Au cours de cette étape, les marchandises seront examinées pour déceler les défauts. En fonction des défauts, les marchandises défectueuses seront rectifiées ou rejetées. Les services de contrôle et de pulvérisation sont généralement gérés par la même équipe. Le kérosène est utilisé pour détecter les défauts des marchandises. Les marchandises correctement contrôlées seront envoyées dans la zone de pulvérisation.
L'émail de la salle d'émaillage sera utilisé pour la pulvérisation. Différentes couleurs sont pulvérisées sur les produits selon le calendrier de production. La pulvérisation sera effectuée manuellement ou par robot. L'émail est pulvérisé sur les produits dans des épaisseurs allant de 0,8 mm à 1,6 mm, selon l'application. Une fois la pulvérisation terminée, on le laisse sécher pendant quelques minutes. Le logo est ensuite imprimé sur la marchandise en utilisant des procédés de sérigraphie ou de décalcomanie. De nos jours, l'impression des logs est effectuée à l'aide d'un équipement d'impression motorisé après cuisson.
Cuisson
La porcelaine pulvérisée est chargée dans le wagon du four. Un ventilateur ou un aspirateur est utilisé pour éliminer la poussière et les autres contaminants des produits. En règle générale, la température maximale du four est de 1 250 °C. Différents types de fours peuvent être utilisés pour la cuisson (four navette, four tunnel), le four tunnel étant le plus courant. Pour la cuisson, un four navette est utilisé. Le four pour appareils sanitaires est divisé en trois zones : préchauffage, cuisson et refroidissement. L'eau a été retirée de la vaisselle mécaniquement et mélangée chimiquement dans la zone de préchauffage. Dans la zone de cuisson, toutes les matières premières sont fusionnées et la glaçure est également fusionnée. Un refroidissement soudain est utilisé dans la zone de refroidissement pour créer une surface brillante. Le produit sera déplacé vers la section de tri après avoir été cuit.
Tri
À ce stade du processus, toutes les céramiques provenant du four sont inspectées et classées en fonction des défauts. Si le produit est exempt de défauts, il sera envoyé à la zone d'emballage pour être emballé. Si la céramique présente de petits défauts, tels que des trous d'épingle, elle sera réparée avec un remplissage à froid. Si elle présente une glaçure pâle, est ondulée ou présente une boule, elle sera envoyée à la section de recuisson. Localisez tous les défauts des appareils sanitaires. Ils seront rejetés s'ils présentent une fissure. Ce contrôle de qualité est essentiel pour maintenir les normes. De plus, un échantillonnage aléatoire sera effectué pour le test de rinçage, le test de fumée, le test d'étanchéité et le test de charge.
Refaire/Retravailler
Pour les réparations simples, tous les articles à réparer seront transmis au service de retouche. En fonction du défaut, chaque pièce est requise et transportée vers le four tunnel. Elle sera à nouveau inspectée et classée une fois réparée et cuite à nouveau. Si les normes de qualité sont atteintes, elle sera emballée. Si elle doit être à nouveau réparée, elle sera réparée dans la section de recuisson. Les pièces importantes et irréparables seront acheminées vers la zone de rejet. Il s'agit généralement de pièces déformées ou fissurées.
Emballage
Il s'agit de l'étape finale de la fabrication/production d'articles sanitaires. Tous les articles sanitaires qui répondent aux critères de qualité sont emballés et expédiés à l'entrepôt.