सेनेटरी वेयर का विनिर्माण/उत्पादन
बॉडी की तैयारी से लेकर पैकिंग तक, सेनेटरी वेयर निर्माण/उत्पादन प्रक्रिया में दस चरण होते हैं।
खंड I: विषय-सूची
शरीर की तैयारी
ग्लेज़ की तैयारी
कास्टिंग सुखाने नियंत्रण और छिड़काव मोल्डिंग/मोल्ड तैयारी
फायरिंग \sसॉर्टिंग
पुनः फायर/पुनः कार्य \sपैकिंग \sनिष्कर्ष
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शरीर की तैयारी
सैनिटरी वेयर निर्माण/उत्पादन प्रक्रिया में प्रारंभिक चरण बॉडी की तैयारी है। इस प्रक्रिया में बॉल क्ले, सिलिका, चाइना क्ले और फेल्डस्पार को मिलाकर स्लिप बनाई जाती है। इस संरचना को त्रि-अक्षीय बॉडी के रूप में जाना जाता है। बॉडी फॉर्मर, फिलर और फ्लक्स शामिल हैं। बॉडी फॉर्मर एक प्लास्टिक सामग्री है जो सैनिटरी सामान के ग्रीन चरण के दौरान ताकत प्रदान करने के लिए आवश्यक है। फिलर एक गैर-प्लास्टिक सामग्री है जो आग के बाद ताकत प्रदान करेगी। फ्लक्स एक गैर-प्लास्टिक सामग्री है जिसे फ़्यूज़न तापमान बिंदु को कम करने के लिए फायरिंग के दौरान बॉडी में पेश किया जाता है। सभी कच्चे माल को ठीक से मिलाया जाता है और वांछित भौतिक विशेषताओं में लाया जाता है।
पर्ची तैयार करने के बाद, आमतौर पर धार्मिक मानदंडों जैसे कि तरलता, 1 मिनट और 5 मिनट के बाद पर्ची की थिक्सोट्रोपिकता, और हल्का वजन की जांच की जाती है।
ये विशेषताएं संरचना, जलवायु, आवश्यक कास्टिंग दर (बेंच कास्टिंग, उच्च दबाव कास्टिंग, सेनेटरी वेयर के लिए कम दबाव कास्टिंग, और अन्य) के अनुसार बदल जाएंगी।
आपूर्ति स्लिप वर्जिन, रनऑफ और स्क्रैप स्लिप का संयोजन होगी। यह संरचना स्क्रैप स्लिप की उपलब्धता और आवश्यक कास्टिंग दर के आधार पर भी बदलेगी।
स्लिप को निर्दिष्ट मापदंडों के अनुसार तैयार करने के बाद स्लिप स्टोरेज साइलो में भेजा जाएगा। जब स्लिप की आवश्यकता होती है, तो उसे कास्टिंग के लिए कास्टिंग विभाग को दिया जाता है।
ग्लेज़ की तैयारी
इस प्रक्रिया में छिड़काव के लिए ग्लेज़ तैयार किया जाता है। बॉडी की तैयारी और ग्लेज़ की तैयारी एक साथ चलती है। आवश्यकताओं के अनुसार विभिन्न ग्लेज़ रंग बनाए जाएंगे। ज़िरकोन, फेल्डस्पार, क्वार्ट्ज, कैल्साइट, चाइना क्ले और जिंक ऑक्साइड ग्लेज़ निर्माण में उपयोग की जाने वाली प्राथमिक सामग्री हैं। बॉल मिल से उतारने से पहले, कच्चे माल को बॉल मिल में चूर्णित किया जाता है और कण आकार की जाँच की जाती है। इसकी मजबूती के कारण, एल्यूमिना बॉल का उपयोग बॉल मिल में किया जाता है। मोटे कणों और लोहे के कणों को हटाने के लिए ग्लेज़ को छलनी और चुम्बकित किया जाएगा। ग्लेज़ के अंतिम रंग को निर्धारित करने के लिए, नमूना छिड़काव किया जाएगा और उसे जलाया जाएगा। निर्माण/उत्पादन में उपयोग किए जाने से पहले, ग्लेज़ को प्रयोगशाला द्वारा अनुमोदित किया जाना चाहिए। वांछित गुण देने के लिए, ग्लेज़ को छिड़काव के लिए आपूर्ति किए जाने से पहले एक बाइंडर के साथ जोड़ा जाएगा। वांछित स्प्रे प्राप्त करने के लिए, घनत्व, सुखाने का समय, तरलता और चिपचिपाहट सभी को बनाए रखा जाता है।
मोल्डिंग/मोल्ड बनाना
यह तकनीक कास्टिंग के लिए आवश्यक रूप और आकार का साँचा प्रदान करेगी। केस मोल्ड्स को केस मेकिंग डिपार्टमेंट से मोल्डिंग सेक्शन में स्थानांतरित किया जाता है। केस मोल्डिंग के लिए कास्ट प्लास्टर मोल्ड्स का उपयोग किया गया। मोल्ड को पानी और प्लास्टर ऑफ पेरिस को सही अनुपात में मिलाकर बनाया जाता है। CaSO4.1/2 H2O प्लास्टर ऑफ पेरिस का रासायनिक सूत्र है। आम तौर पर, प्लास्टर-से-पानी का अनुपात लगभग 4:3 होगा। यह अनुपात प्लास्टर की शुद्धता, मोल्ड के लिए वांछित ताकत और अन्य कारकों के आधार पर थोड़ा भिन्न हो सकता है। यह एक बर्तन के लिए और भी अधिक होगा और जटिल मॉडल के लिए चार मोल्ड्स तक हो सकता है। एक बार मोल्ड तैयार हो जाने के बाद, किसी भी अतिरिक्त पानी को खत्म करने के लिए इसे ड्रायर में सुखाया जाएगा। मोल्ड के जीवन को बढ़ाने के लिए यह चरण महत्वपूर्ण है। इसके शोषक गुणों के कारण, मोल्ड बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले प्लास्टर को बीटा प्लास्टर के रूप में जाना जाता है। ज्यादातर मामलों में, प्लास्टर मोल्ड का उपयोग किया जाएगा। उच्च दबाव वाली कास्टिंग के लिए, एक राल मोल्ड का उपयोग किया जाता है।
ढलाई
स्वच्छता संबंधी वस्तुओं के लिए, विभिन्न प्रकार की ढलाई उपलब्ध हैं। वे सैनिटरीवेयर बेंच कास्टिंग, बैटरी कास्टिंग, बीम कास्टिंग, कम दबाव वाली कास्टिंग और उच्च दबाव वाली कास्टिंग हैं। हर कास्टिंग के अपने फायदे और नुकसान हैं। कास्टिंग प्रक्रिया सभी प्रकार की कास्टिंग के लिए समान है; स्लिप को मोल्ड में डाला जाता है और मोल्ड पर कास्टिंग परत बनाने की अनुमति दी जाती है। फिर अतिरिक्त स्लाइड को एक नाली छेद के माध्यम से निकाला जाता है। ढलाई किए गए बर्तनों को अब मोल्ड से निकालने से पहले सूखने दिया जाता है। इस स्तर पर बर्तन को ग्रीनवेयर के रूप में जाना जाता है। ड्रायर में ले जाने से पहले इस ग्रीनवेयर को कमरे के तापमान पर एक से तीन दिनों तक सूखने दिया जाता है। चिकनी संयुक्त किनारों, सही छोटी दरारें, छोटे पिनहोल, खराब फिनिशिंग आदि सुनिश्चित करने के लिए सुखाने से पहले ग्रीनवेयर को खत्म करें। जब यह बर्तन खत्म हो जाता है, तो इसे सुखाने के लिए ड्रायर में भेज दिया जाएगा। सुखाने से पहले ग्रीनवेयर का नमी स्तर 22 से 12 प्रतिशत तक होगा।
सुखाने
नियंत्रण कास्टिंग से हरे रंग का टुकड़ा प्राप्त करेगा और इसे ड्रायर के माध्यम से स्प्रे करेगा। बर्तन से यांत्रिक रूप से संयुक्त पानी को हटाकर, ड्रायर ने बर्तन के ग्रीन एमओआर में सुधार किया। सुखाने के बाद ग्रीनवेयर का नमी स्तर 1.5 से 0.5 प्रतिशत के बीच होगा। सुखाने का समय 6.5 से 12 घंटे के बीच होगा। एक ड्रायर या तो बैच ड्रायर या टनल ड्रायर हो सकता है। बैच ड्रायर को एक साथ लोड और अनलोड किया जाएगा। टनल ड्रायर को लगातार दोनों सिरों पर बर्तन से भरा जाएगा और डिस्चार्ज किया जाएगा। तापमान धीरे-धीरे वातावरण से 110 से 120 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाया जाएगा। और इस प्रक्रिया के दौरान बर्तन का वजन कम होगा और आकार में सिकुड़ जाएगा।
छिड़काव और नियंत्रण
इस चरण में, दोषों के लिए बर्तन की जांच की जाएगी। दोषों के आधार पर, दोषपूर्ण सामान को ठीक किया जाएगा या अस्वीकार कर दिया जाएगा। नियंत्रण और छिड़काव विभाग आमतौर पर एक ही टीम द्वारा प्रबंधित किए जाते हैं। माल में दोषों का पता लगाने के लिए केरोसिन का उपयोग किया जाता है। ठीक से जाँच किए गए सामान को छिड़काव क्षेत्र में भेजा जाएगा।
ग्लेज़ हाउस से प्राप्त ग्लेज़ का उपयोग छिड़काव के लिए किया जाएगा। उत्पादन कार्यक्रम के अनुसार उत्पादों में विभिन्न रंगों का छिड़काव किया जाता है। छिड़काव मैन्युअल या रोबोटिक तरीके से किया जाएगा। ग्लेज़ को 0.8 मिमी से 1.6 मिमी की मोटाई में सामान पर छिड़का जाता है, जो कि आवेदन पर निर्भर करता है। छिड़काव समाप्त होने के बाद, इसे कुछ मिनटों के लिए सूखने दिया जाता है। फिर लोगो को स्क्रीन प्रिंटिंग या डेकल प्रक्रियाओं का उपयोग करके बर्तन पर मुद्रित किया जाता है। आजकल, लॉग प्रिंटिंग आग के बाद एक संचालित मुद्रण उपकरण का उपयोग करके की जाती है।
फायरिंग
छिड़काव किए गए चीनी मिट्टी के बर्तन को भट्ठी की गाड़ी में लोड किया जाता है। धूल और अन्य दूषित पदार्थों को माल से हटाने के लिए एयर ब्लोअर या वैक्यूम का उपयोग किया जाता है। आमतौर पर, भट्ठी का अधिकतम तापमान 1250 डिग्री सेल्सियस होता है। फायरिंग के लिए विभिन्न प्रकार की भट्टियों का उपयोग किया जा सकता है (शटल भट्ठी, सुरंग भट्ठी), सुरंग भट्ठी सबसे आम है। फिर से जलाने के लिए, शटल भट्ठी का उपयोग किया जाता है। सैनिटरी वेयर भट्ठी को तीन क्षेत्रों में विभाजित किया गया है: प्रीहीटिंग, आग और ठंडा करना। प्रीहीटिंग ज़ोन में यांत्रिक और रासायनिक रूप से मिश्रित बर्तन से पानी निकाला गया है। फायरिंग ज़ोन में, सभी कच्चे माल एक साथ जुड़े हुए हैं, और ग्लेज़ समान रूप से जुड़ा हुआ है। चमकदार सतह बनाने के लिए कूलिंग ज़ोन में अचानक ठंडा करने का उपयोग किया जाता है। उत्पाद को फायर करने के बाद सॉर्टिंग सेक्शन में ले जाया जाएगा।
छंटाई
प्रक्रिया के इस चरण में भट्ठे से सभी सिरेमिक का निरीक्षण किया जाता है और दोषों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है। यदि उत्पाद दोष-रहित है, तो इसे पैकिंग के लिए पैकिंग क्षेत्र में भेजा जाएगा। यदि बर्तन में पिन होल जैसी छोटी खामियाँ हैं, तो इसे ठंडे भराव से ठीक किया जाएगा। यदि इसमें हल्का चमकीलापन है, लहरदार है, या एक गोलाकार है, तो इसे फिर से आग लगाने वाले अनुभाग में भेजा जाएगा। सभी सैनिटरीवेयर दोषों का पता लगाएँ। यदि कोई दरार है तो इसे अस्वीकार कर दिया जाएगा। मानकों को बनाए रखने के लिए यह गुणवत्ता जाँच महत्वपूर्ण है। इसके अलावा, फ्लश टेस्ट, स्मोक टेस्ट, लीक टेस्ट और लोड टेस्ट के लिए रैंडम सैंपलिंग की जाएगी।
पुनः आग लगाना/पुनः कार्य करना
साधारण मरम्मत के लिए, सभी मरम्मत वस्तुओं को रीवर्क विभाग को भेजा जाएगा। दोष के अनुसार, प्रत्येक बर्तन की आवश्यकता होती है और उसे सुरंग भट्ठी में ले जाया जाता है। इसे ठीक करने और फिर से जलाने के बाद इसका फिर से निरीक्षण और ग्रेडिंग की जाएगी। यदि गुणवत्ता मानकों को पूरा किया जाता है, तो इसे पैक किया जाएगा। यदि इसे फिर से मरम्मत की आवश्यकता है, तो इसे रीफायर सेक्शन में मरम्मत की जाएगी। प्रमुख और अपूरणीय सामान को अस्वीकृत क्षेत्र में भेजा जाएगा। आम तौर पर, ये विकृत या टूटे हुए टुकड़े होते हैं।
पैकिंग
यह सैनिटरी वस्तुओं के निर्माण/उत्पादन का अंतिम चरण है। गुणवत्ता मानदंडों को पूरा करने वाले सभी सैनिटरी आइटम पैक किए जाते हैं और गोदाम में भेज दिए जाते हैं।