Производство/Производство сантехники
От подготовки корпуса до упаковки процесс изготовления/производства сантехнических изделий состоит из десяти этапов.
Раздел I: Содержание
Подготовка тела
Приготовление глазури
Литье, сушка, контроль и распыление, формовка/подготовка форм
Стрельба \sСортировка
Повторный обжиг/переделка \sУпаковка \sЗаключение
производство сантехники производственный процесс производство сантехники производственная процедура
Подготовка тела
Начальным этапом процесса производства/изготовления сантехнических изделий является подготовка корпуса. В ходе этой процедуры шликер создается путем объединения шаровой глины, кремнезема, каолина и полевого шпата. Эта структура известна как трехосное тело. Включены формовщик корпуса, наполнитель и флюс. Формообразователь корпуса — это пластичный материал, необходимый для обеспечения прочности на зеленом этапе производства сантехнических изделий. Наполнитель — это непластичный материал, который обеспечит прочность после обжига. Флюс — это непластичный материал, который вводится в корпус во время обжига для снижения температуры плавления. Все исходные ингредиенты должным образом смешиваются и доводятся до желаемых физических характеристик.
После приготовления шликера обычно проверяются теологические критерии, такие как текучесть, тиксотропность шликера через 1 минуту и 5 минут, а также его малый вес.
Эти характеристики будут меняться в зависимости от состава, климата, необходимой скорости литья (литье в лабораторных условиях, литье под высоким давлением, литье под низким давлением для сантехники и др.).
Поставляемый шликер будет представлять собой комбинацию первичного, отводного и шликера из лома. Этот состав также будет меняться в зависимости от доступности шликера из лома и необходимой скорости литья.
После подготовки в соответствии с заданными параметрами шликер отправляется в силосы для хранения шликера. При необходимости шликер передается в литейный цех для литья.
Приготовление глазури
Глазурь подготавливается к распылению в этом процессе. Подготовка тела и подготовка глазури выполняются одновременно. Различные цвета глазури будут созданы в соответствии с требованиями. Циркон, полевой шпат, кварц, кальцит, каолин и оксид цинка являются основными материалами, используемыми в производстве глазури. Перед выгрузкой из шаровой мельницы сырье измельчается в шаровой мельнице и проверяется размер частиц. Из-за своей прочности шары из глинозема используются в шаровых мельницах. Глазурь будет просеиваться и намагничиваться для удаления крупных частиц и частиц железа. Чтобы определить окончательный цвет глазури, будет выполнено распыление образца и обжиг. Перед использованием в производстве/изготовлении глазурь должна быть одобрена лабораторией. Для придания желаемых качеств глазурь будет смешана со связующим перед подачей на распыление. Для получения желаемого распыления поддерживаются плотность, время высыхания, текучесть и вязкость.
Формовка/Изготовление форм
Эта техника обеспечивает необходимую форму и размер формы для литья. Формы для футляров передаются из цеха по изготовлению футляров в формовочный цех. Для формования футляров использовались литые гипсовые формы. Форма изготавливается путем смешивания воды и гипса в правильных пропорциях. CaSO4.1/2 H2O — химическая формула гипса. Обычно соотношение гипса и воды составляет около 4:3. Это соотношение может немного меняться в зависимости от чистоты гипса, желаемой прочности формы и других факторов. Оно может быть даже больше для одного изделия, до четырех форм для сложных моделей. После подготовки формы ее сушат в сушилке, чтобы удалить лишнюю воду. Этот этап имеет решающее значение для продления срока службы формы. Из-за своих впитывающих свойств гипс, используемый для изготовления форм, известен как бета-гипс. В большинстве случаев используется гипсовая форма. Для литья под высоким давлением используется смоляная форма.
Кастинг
Для гигиенических товаров доступны различные типы литья. Это литье сантехнических изделий на стенде, литье в батареях, литье балок, литье под низким давлением и литье под высоким давлением. Каждое литье имеет свои преимущества и недостатки. Процедура литья одинакова для всех видов литья; шликер помещается в форму и образует слой литья на форме. Излишки шликера затем удаляются через сливное отверстие. Отлитая керамика теперь должна высохнуть, прежде чем ее извлекут из формы. На этом этапе изделие называют зеленым. Этому зеленому изделию дают высохнуть в течение одного-трех дней при комнатной температуре, прежде чем его отправят в сушилку. Обработайте зеленое изделие перед сушкой, чтобы обеспечить гладкие края стыков, исправить мелкие трещины, небольшие отверстия, плохую отделку и т. д. Когда это изделие будет готово, его отправят в сушилку для сушки. Уровень влажности зеленого изделия перед сушкой будет составлять от 22 до 12 процентов.
Сушка
Control получит отливку из сырой заготовки и распылит ее через сушилку. Удалив механически связанную воду из посуды, сушилка улучшила зеленый MOR посуды. Уровень влажности сырой посуды после сушки будет находиться в диапазоне от 1,5 до 0,5 процента. Время сушки будет находиться в диапазоне от 6,5 до 12 часов. Сушилка может быть как периодической, так и туннельной. Периодическая сушилка будет загружаться и выгружаться одновременно. Туннельная сушилка будет непрерывно пополняться изделиями и выгружаться с обоих концов. Температура будет постепенно повышаться от атмосферного до 110-120 градусов по Цельсию. И посуда будет терять вес и уменьшаться в размерах во время этого процесса.
Опрыскивание и контроль
На этом этапе изделия будут тщательно проверены на наличие дефектов. В зависимости от дефектов дефектные товары будут исправлены или отбракованы. Отделы контроля и распыления обычно управляются одной и той же командой. Для обнаружения дефектов в товарах используется керосин. Правильно проверенные товары будут отправлены в зону распыления.
Глазурь из глазурного цеха будет использоваться для распыления. Различные цвета распыляются на изделия в соответствии с производственным графиком. Распыление будет производиться вручную или роботизированным способом. Глазурь распыляется на изделия толщиной от 0,8 мм до 1,6 мм в зависимости от области применения. После распыления ей дают высохнуть в течение нескольких минут. Затем на изделиях печатается логотип с использованием трафаретной печати или декольных процессов. В настоящее время печать логов выполняется с использованием печатного оборудования с электроприводом после обжига.
Стрельба
Распыленный фарфор загружается в вагонетку печи. Для удаления пыли и других загрязнений с изделий используется воздуходувка или вакуум. Обычно максимальная температура печи составляет 1250 °C. Для обжига могут использоваться различные типы печей (печь с выдвижным подом, туннельная печь), наиболее распространенной является туннельная печь. Для повторного обжига используется печь с выдвижным подом. Печь для обжига сантехники разделена на три зоны: предварительный нагрев, огневая и охлаждение. Вода удаляется из изделий механическим путем и химически перемешивается в зоне предварительного нагрева. В зоне обжига все сырьевые материалы сплавляются вместе, а глазурь равномерно сплавляется. В зоне охлаждения используется резкое охлаждение для создания глянцевой поверхности. После обжига изделие будет перемещено в секцию сортировки.
Сортировка
Вся керамика из печи проверяется и классифицируется в соответствии с Дефектами на этом этапе процесса. Если изделие не имеет дефектов, оно будет отправлено в зону упаковки для упаковки. Если изделие имеет небольшие дефекты, такие как булавочные отверстия, оно будет исправлено холодной заливкой. Если оно имеет тусклую глазурь, волнистое или имеет шарик, оно будет отправлено в секцию повторного обжига. Найдите все дефекты сантехники. Оно будет отбраковано, если есть трещина. Эта проверка качества имеет решающее значение для поддержания стандартов. Кроме того, будет проведена случайная выборка для теста на промывку, теста на дым, теста на герметичность и теста на нагрузку.
Повторный обжиг/переделка
Для простого ремонта все ремонтные детали будут отправлены в отдел повторной обработки. В зависимости от дефекта каждое изделие требуется и транспортируется в туннельную печь. Оно будет проверено и снова оценено после исправления и повторного обжига. Если стандарты качества достигнуты, оно будет упаковано. Если его нужно снова отремонтировать, оно будет отремонтировано в секции повторного обжига. Крупные и не подлежащие ремонту товары будут направлены в отбракованный регион. Обычно это деформированные или треснувшие детали.
Упаковка
Это заключительный этап в производстве/производстве санитарных изделий. Все санитарные изделия, которые соответствуют критериям качества, упаковываются и отправляются на склад.