Формование керамики является важной частью процесса приготовления керамики. Технология формования во многом определяет однородность заготовки и возможность изготовления деталей сложной формы, а также напрямую влияет на надежность материала и стоимость конечных керамических деталей.
один:
Сухая формовка под давлением
Сухое прессование, также известное как формование под давлением, является одним из наиболее часто используемых методов формования. Сухое прессование заключается в загрузке соответствующего порошка после грануляции, хорошей текучести и гранулометрического состава в полость металлической формы. Подайте давление через головку давления, и головка давления сместится в полости формы для передачи давления, так что частицы порошка в камере формы деформируются и уплотняются, образуя керамическую заготовку с определенной прочностью и формой.
Основные факторы, влияющие на сухую формовку под давлением:
(1) Свойства порошка: размер частиц, распределение частиц, текучесть, содержание воды и т. д.;
(2) Выбор связующего и смазочного материала;
(3) Проектирование пресс-формы;
(4) Сила подавления, режим давления, скорость давления и время удержания давления в процессе подавления.
В заключение следует отметить, что если гранулометрический состав заготовки правильный, связующее вещество используется правильно, метод прессования обоснован, а метод сухого прессования также позволяет получить относительно идеальную плотность заготовки.
Преимущества сухого формования под давлением:
(1) Простой процесс, удобное управление, короткий цикл, высокая эффективность, облегчают внедрение автоматического производства.
(2) Большая плотность заготовки, точный размер, малая усадка, высокая механическая прочность, хорошие электрические характеристики.
Недостатки сухого прессования:
(1) Трудно изготовить корпус из крупной заготовки, с большим износом формы, сложной обработкой и высокой стоимостью.
(2) Измельчение можно производить только с помощью давления вверх и вниз, распределение давления неравномерно, неравномерная плотность, неравномерное сжатие, что приведет к растрескиванию, расслоению и другим явлениям. Однако с развитием современных методов формования недостаток постепенно преодолевается изостатическим формованием.
Применение: особенно подходит для изготовления различных керамических изделий с малой толщиной сечения, таких как керамические уплотнительные кольца, керамические сердечники клапанов, керамические футеровочные пластины, керамическая футеровка и т. д.
два:
литье ленты
Формование с расширением потока также известно как формование скребком. Его основной принцип заключается в том, что керамическая суспензия с подходящей вязкостью и хорошей дисперсией течет из устья канавки для суспензии в базовую полосу. Благодаря относительному движению подложки и скребка она образует заготовку с гладкой верхней поверхностью под действием поверхностного натяжения. Толщина заготовки в основном регулируется зазором между скребком и базовой полосой. Заготовка поступает в сушильную камеру с базовой полосой, а органическое связующее вещество испарения растворителя образует сетчатую структуру между керамическими частицами, формируя заготовку с определенной прочностью и гибкостью. Сухая заготовка и базовая полоса снимаются перед катушкой. Затем желаемая форма вырезается, перфорируется или вырубается, и, наконец, спекается, чтобы получить готовый продукт.
Процесс формования потоком можно разделить на формование потоком без использования воды, формование потоком на водной основе, формование потоком геля и т. д.
Процесс подготовки керамической подложки включает в себя приготовление шликера, формование с жидким расширением, сушку, обезжиривание, спекание и другие процессы, среди которых наиболее важными являются приготовление шликера и контроль процесса жидким расширением.
Преимущества: метод потокового формования позволяет изготавливать гладкий керамический листовой материал толщиной от нескольких микрон до 1000 мкм , простое оборудование, стабильный процесс, возможность непрерывной работы, простота автоматизации, высокая эффективность производства, стабильные характеристики продукта, поэтому это самый важный и эффективный процесс обработки однослойных или многослойных листовых материалов.
Недостатки: содержание связующего вещества высокое, поэтому усадка может достигать 20%~21%.
Применение: Монолитный конденсаторный фарфоровый элемент, толстый