Optimización de la producción de sanitarios cerámicos: una guía sencilla del proceso de fabricación
Preparación del Cuerpo
. La fase inicial en el proceso de fabricación o producción de sanitarios es la preparación del cuerpo. La barbotina se crea en este procedimiento combinando feldespato, caolín, sílice y arcilla plástica. Nos referimos a esta composición como el cuerpo triaxial. Comprende fundente, relleno y formador de cuerpo. El formador de cuerpo plástico es necesario para proporcionar resistencia cuando el sanitario aún está en la etapa verde. El relleno está hecho de una sustancia no plástica que se volverá más resistente después de la cocción. Una sustancia no plástica llamada fundente se suministra al cuerpo durante la cocción para reducir el punto de temperatura de fusión del cuerpo. Todos los componentes crudos se combinan en el orden correcto y se calientan a las temperaturas necesarias.
Después de las preparaciones de la barbotina, los parámetros reológicos de fluidez, espesor de barbotina después de un minuto y cinco minutos, y peso en litros se revisan con frecuencia.
La composición, el clima, la fundición (fundición en banco, fundición a alta presión, fundición a baja presión para sanitarios y otros artículos) y la velocidad de fundición necesaria afectarán estos factores.
Una combinación de barbotina virgen, de escorrentía y de desecho conformarán la barbotina de suministro. Además, esta composición cambiará según la velocidad de colada deseada y la disponibilidad de barbotina de desecho.
Tras su fabricación, la barbotina se enviará a silos de almacenamiento, de acuerdo con los parámetros necesarios. Se proporcionará al departamento de fundición para su colada cuando sea necesario.
Preparación del Esmalte:
El esmaltado estuvo listo para pulverización durante todo este procedimiento. La preparación del esmaltado y del soporte se realizó simultáneamente. Se producirán diversos colores de esmaltado según las especificaciones. Las materias primas utilizadas para preparar los esmaltados son circón, feldespato, cuarzo, calcita, caolín y óxido de zinc. Antes de ser extraídas del molino de bolas, las materias primas se muelen y se mide el tamaño de sus partículas. Los molinos de bolas utilizan bolas de alúmina debido a su resistencia. Para eliminar las partículas de hierro y las partículas gruesas, el esmaltado se pasa por tamices e imanes. Para verificar el color final del esmaltado, se pulverizará una muestra y luego se quemará. Un laboratorio debe autorizar el esmaltado antes de su uso en la producción o fabricación. Para que el esmaltado tenga las cualidades necesarias, se mezclará con un aglutinante antes de su aplicación a la pulverización. Para obtener la pulverización adecuada, se mantienen la densidad, el tiempo de secado, la fluidez y la viscosidad.
Moldeo/Preparación del molde.
Este procedimiento proporcionará el tamaño y la forma necesarios para el molde de fundición. Los moldes de las cajas se envían desde la sección que fabrica las cajas a la sección que las moldea. Se utilizaron moldes de yeso fundido con los moldes de las cajas. Se mezcla yeso de París y agua en la proporción adecuada para preparar el molde. La fórmula química del yeso de París es CaSO4.1/2 H2O. El yeso y el agua deben mezclarse típicamente en una proporción de aproximadamente 4:3. Esta proporción puede variar ligeramente dependiendo de la pureza del yeso, la resistencia necesaria del molde, etc. Será aún más para una sola pieza con hasta cuatro moldes para modelos complejos. El molde se secará en un secador una vez preparado para eliminar cualquier agua restante. Para prolongar la vida útil del molde, esta etapa es esencial. Debido a sus capacidades de absorción, el yeso utilizado para crear moldes se conoce como yeso beta. Las fundiciones típicas se realizarán utilizando un molde de yeso. La fundición a alta presión se realiza utilizando un molde de resina.
Fundición
Para equipos higiénicos, existen varios tipos de fundición disponibles. Para sanitarios, incluyen fundición de banco estándar, fundición en batería, fundición en viga, fundición a baja presión y fundición a alta presión. Cada fundición tiene ventajas y desventajas. Se coloca barbotina en el molde y se deja formar la capa de fundición sobre el molde; este es el mismo procedimiento de fundición para todas las formas de fundición. Después de eso, se utiliza un orificio de drenaje para vaciar la corredera sobrante. La pieza fundida ahora se deja secar antes de ser extraída del molde. Actualmente, la mercancía se conoce como cerámica verde. Antes de ser enviada a un secador, esta cerámica verde se deja secar a temperatura ambiente durante uno a tres días. La cerámica verde debe ser terminada para bordes de unión lisos, fracturas menores, poros, acabado deficiente, etc. antes de que se seque. Cuando la pieza esté preparada, se enviará a un secador para terminar de secar. Antes del secado, el nivel de humedad de la cerámica verde oscilará entre el 22% y el 12%.
Secado
La pieza fundida verde se enviará a Control para rociarla a través de un secador. Al eliminar el agua que se había mezclado mecánicamente de la cerámica, el MOR verde del secador aumentó. Tras el secado, el nivel de humedad de la cerámica verde oscila entre el 1,5 % y el 0,5 %. El proceso de secado dura entre 6,5 y 12 horas. El secador puede ser de túnel o discontinuo. El discontinuo se carga y descarga simultáneamente. La cerámica se introduce continuamente en el túnel y se libera continuamente por los extremos. Se aplica calor gradualmente desde temperatura ambiente hasta 110-120 °C. Durante este proceso, la pieza disminuye de tamaño y peso.
Control y pulverización
La mercancía será examinada en busca de defectos en esta área. Dependiendo de los defectos, los productos defectuosos pueden ser aceptados para reparación o rechazados. Por lo general, un equipo se encargará de los departamentos de pulverización y control. Se utiliza queroseno para identificar defectos del producto. La mercancía que ha sido inspeccionada minuciosamente se entregará al área de pulverización.
Se pulverizará el esmalte que se obtuvo del taller de esmaltes. Dependiendo del programa de producción, se pulverizan diferentes colores sobre los productos. La pulverización se realizará por medios robóticos o manuales. La pulverización aplica una capa de esmalte de 0,8 a 1,6 m sobre los productos según las especificaciones. Una vez finalizado el proceso de pulverización, se deja secar unos minutos. A continuación, se aplica el logotipo al producto mediante calcomanías o serigrafía. En la actualidad, también se utiliza una máquina de impresión motorizada para imprimir los registros después de la cocción.
Cocción
Vagón de horno cargado con cerámica pulverizada. Se utiliza una aspiradora o soplador de aire para eliminar el polvo y otros contaminantes del producto. Típicamente, la temperatura más alta en el horno será de 1250 C. Mientras que tanto los hornos de lanzadera como los de túnel se pueden utilizar para la cocción, los hornos de túnel se utilizan con más frecuencia. Se utiliza un horno de lanzadera de re-cocción. Las tres zonas de un horno de loza sanitaria son las zonas de fuego, enfriamiento y precalentamiento. El agua se ha extraído de la loza mediante un proceso químico y mecánico en la zona de precalentamiento. Todos los materiales básicos se fusionan en la zona de cocción, dando como resultado un esmaltado fundido uniformemente. Para producir una superficie brillante, se aplica un enfriamiento rápido en la zona de enfriamiento. El producto será trasladado al área de clasificación después de que se haya cocido.
Clasificación
En este punto del procedimiento, cada artículo que sale del horno es examinado y ordenado en base a defectos. La mercancía será enviada al departamento de empaque para empaque si está libre de fallas. Si la loza tiene pequeños defectos tales como poros, se utilizará relleno en frío para repararlo. Se enviará a la sección de recalentamiento si presenta un ligero vidriado, ondulación o borrosidad. Localice todos los defectos en los sanitarios. No se aceptarán si presentan una grieta. Mantener los estándares exige la importancia de este control de calidad. Además, se tomará una muestra aleatoria para las pruebas de carga, humo, fugas y descarga.
Recalentamiento/Retrabajo:
Para reparaciones menores, todos los artículos reparables se enviarán al departamento de retrabajo. Cada artículo se envía al horno túnel según el defecto. Se inspeccionará y clasificará nuevamente después de haber sido reparado y cocido una vez más. Se enviará a empaque si se cumplen los estándares de calidad. Se reparará en la sección de recalentamiento si necesita ser reparado nuevamente. Los artículos grandes y dañados se colocarán en la sección de rechazos. Por lo general, se trata de piezas fracturadas o deformadas.
Embalaje:
Es la última fase del proceso de producción/fabricación de artículos sanitarios. Tras cumplir con los criterios de calidad, todos los artículos sanitarios se empaquetan y se envían al almacén.
En resumen,
además de las divisiones mencionadas, el proceso de fabricación/producción de sanitarios también incluye las secciones de Laboratorio, Desarrollo de Nuevos Productos y Fabricación de Moldes y Cajas. Este método no describe completamente el proceso de fabricación y producción de artículos sanitarios. Cada paso se describe en detalle en otra sección.