Mengoptimalkan Produksi Sanitasi Keramik: Panduan Sederhana untuk Proses Pembuatan
Persiapan Badan
Tahap awal dalam proses pembuatan atau produksi untuk peralatan saniter adalah persiapan badan. Slip dibuat dalam prosedur ini dengan menggabungkan feldspar, tanah liat Cina, silika, dan tanah liat bola. Kami menyebut komposisi ini sebagai badan Tri-aksial. terdiri dari fluks, pengisi, dan pembentuk badan. Pembentuk badan plastik diperlukan untuk memberikan kekuatan saat peralatan saniter masih dalam tahap hijau. Pengisi terbuat dari zat non-plastik yang akan menjadi lebih kuat setelah pembakaran. Zat non-plastik yang disebut fluks disalurkan ke badan selama pembakaran untuk menurunkan titik suhu peleburan badan. Semua komponen mentah digabungkan dalam urutan yang benar dan dipanaskan hingga suhu yang diperlukan.
Setelah persiapan slip, parameter reologi fluiditas, ketebalan slip setelah satu menit dan lima menit, dan berat liter sering diperiksa.
Komposisi, iklim, pengecoran (Pengecoran bangku, pengecoran tekanan tinggi, pengecoran tekanan rendah untuk peralatan saniter dan barang lainnya), dan laju pengecoran yang diperlukan semuanya akan memengaruhi faktor-faktor ini.
Kombinasi slip murni, limpasan, dan skrap akan membentuk slip pasokan. Selain itu, komposisi ini akan berubah berdasarkan laju pengecoran yang diinginkan dan ketersediaan slip sisa.
Slip akan dikirim ke silo penyimpanan slip setelah diproduksi sesuai dengan parameter yang diperlukan. Slip akan diberikan ke departemen pengecoran untuk pengecoran kapan pun diperlukan.
Persiapan Glasir
Glasir siap untuk disemprotkan selama prosedur ini. Mempersiapkan glasir dan badan terjadi secara bersamaan. Berbagai warna glasir akan diproduksi berdasarkan spesifikasi. Bahan baku zirkon, feldspar, kuarsa, kalsit, tanah liat cina, dan seng oksida digunakan untuk menyiapkan glasir. Sebelum dikeluarkan dari ball mill, bahan baku digiling dan ukuran partikelnya diukur. Ball mill menggunakan bola alumina karena kekuatannya. Untuk menghilangkan partikel besi dan menghilangkan partikel kasar, glasir akan dijalankan melalui saringan dan magnet. Untuk memverifikasi warna akhir glasir, penyemprotan sampel akan dilakukan dan kemudian dibakar. Laboratorium harus mengesahkan glasir sebelum digunakan dalam produksi atau pembuatan. Untuk memberikan glasir kualitas yang diperlukan, glasir akan dicampur dengan bahan pengikat sebelum disemprotkan. Untuk mendapatkan semprotan yang tepat, kepadatan, waktu pengeringan, fluiditas, dan viskositas dipertahankan.
Pencetakan/Persiapan Cetakan
Prosedur ini akan menyediakan cetakan dengan ukuran dan bentuk yang diperlukan untuk pengecoran. Cetakan kotak dikirim dari bagian yang membuat kotak ke bagian yang mencetaknya. Cetakan plester cor digunakan dengan cetakan kotak. Plester Paris dan air dicampur dalam rasio yang sesuai untuk menyiapkan cetakan. Rumus kimia untuk plester Paris adalah CaSO4.1/2 H2O. Plester dan air biasanya harus dicampur dengan rasio sekitar 4:3. Rasio ini mungkin sedikit berbeda tergantung pada kemurnian plester, kekuatan cetakan yang dibutuhkan, dll. Bahkan akan lebih berbeda untuk satu barang dengan hingga empat cetakan untuk model yang rumit. Cetakan akan dikeringkan dalam pengering setelah disiapkan untuk menghilangkan sisa air. Untuk memperpanjang umur cetakan, tahap ini sangat penting. Karena kemampuan penyerapannya, plester yang digunakan untuk membuat cetakan disebut plester beta. Pengecoran yang umum akan dibuat menggunakan cetakan plester. Pengecoran pada tekanan tinggi dilakukan dengan menggunakan cetakan resin.
Pengecoran
Untuk peralatan higienis, tersedia beberapa jenis pengecoran. Untuk peralatan saniter, termasuk pengecoran bangku standar, pengecoran baterai, pengecoran balok, pengecoran tekanan rendah, dan pengecoran tekanan tinggi. Setiap pengecoran memiliki kelebihan dan kekurangan. Slip dimasukkan ke dalam cetakan dan dibiarkan membentuk lapisan cor pada cetakan; ini adalah prosedur pengecoran yang identik untuk semua bentuk pengecoran. Setelah itu, lubang pembuangan digunakan untuk mengosongkan slide tambahan. Peralatan cor sekarang dibiarkan mengering sebelum dikeluarkan dari cetakan. Saat ini, barang dagangan tersebut disebut sebagai greenware. Sebelum dikirim ke pengering, greenware ini dibiarkan mengering pada suhu ruangan selama satu hingga tiga hari. Greenware harus diselesaikan untuk tepi sambungan yang halus, retakan kecil, lubang jarum, penyelesaian yang buruk, dll. sebelum mengering. Ketika peralatan disiapkan, peralatan tersebut akan dikirim ke pengering untuk menyelesaikan pengeringan. Sebelum pengeringan, tingkat kelembaban greenware akan berkisar antara 22% hingga 12%.
Pengeringan
Pengecoran bagian hijau akan dikirim ke Kontrol untuk disemprotkan melalui pengering. Dengan menghilangkan air yang telah dicampur secara mekanis dari tembikar, Green MOR Drier meningkat. Setelah pengeringan, kadar air barang hijau akan berkisar antara 1,5% hingga 0,5%. Proses pengeringan akan berlangsung selama 6,5 hingga 12 jam. Pengering dapat berupa pengering terowongan atau pengering batch. Pengering batch akan dimuat dan dikeluarkan secara bersamaan. Barang akan terus dimasukkan ke dalam pengering terowongan dan terus dilepaskan di ujung lainnya. Panas akan diterapkan secara bertahap dari suhu ruangan hingga 110–120 derajat Celsius. Barang akan mengecil dalam ukuran dan berat selama prosedur ini.
Kontrol & Penyemprotan
Barang dagangan akan diperiksa untuk mengetahui cacat di area ini. Tergantung pada cacatnya, barang cacat dapat diterima untuk diperbaiki atau ditolak. Biasanya, satu tim akan menangani departemen penyemprotan dan kontrol. Minyak tanah digunakan untuk mengidentifikasi cacat produk. Barang yang telah diperiksa secara menyeluruh akan dikirim ke area penyemprotan.
Glasir yang diperoleh dari rumah glasir akan disemprot. Tergantung pada jadwal produksi, warna yang berbeda disemprotkan pada barang. Penyemprotan akan dilakukan dengan cara robotik atau manual. Penyemprotan menerapkan lapisan glasir 0,8 hingga 1,6 m pada barang sesuai dengan spesifikasi. Setelah proses penyemprotan selesai, dibiarkan beberapa menit hingga kering. Selanjutnya, logo diterapkan pada produk menggunakan stiker atau sablon. Saat ini, mesin cetak bertenaga digunakan untuk mencetak log setelah kebakaran juga.
Pembakaran
Mobil kiln yang diisi dengan tembikar yang disemprot. Sebuah penyedot debu atau blower udara digunakan untuk menghilangkan debu dan kontaminan lainnya dari produk. Biasanya, suhu tertinggi di kiln adalah 1250 C. Sementara kiln shuttle dan terowongan dapat digunakan untuk pembakaran, kiln terowongan lebih sering digunakan. Kiln shuttle pembakaran ulang digunakan. Tiga zona kiln saniter adalah zona api, pendinginan, dan pemanasan awal. Air telah diekstraksi dari barang dengan proses kimia dan mekanis di zona pemanasan awal. Semua bahan dasar menyatu di zona pembakaran, menghasilkan glasir yang menyatu secara merata. Untuk menghasilkan permukaan yang mengkilap, pendinginan cepat diterapkan di zona pendinginan. Produk akan dipindahkan ke area penyortiran setelah dibakar.
Penyortiran
Pada titik ini dalam prosedur, setiap barang yang keluar dari kiln diperiksa dan diatur berdasarkan cacat. Barang dagangan akan dikirim ke departemen pengepakan untuk pengemasan jika bebas dari cacat. Jika barang memiliki cacat kecil seperti lubang jarum, pengisian dingin akan digunakan untuk memperbaikinya. Akan dikirim ke bagian pembakaran ulang jika memiliki glasir tipis, bergelombang, atau berbintik. Cari setiap cacat saniter. Tidak akan diterima jika ada retakan. Mempertahankan standar memerlukan pentingnya pemeriksaan kualitas ini. Selain itu, sampel acak akan diambil untuk uji beban, asap, kebocoran, dan pembilasan.
Pembakaran Ulang/Pengerjaan Ulang
Untuk perbaikan kecil, semua peralatan perbaikan akan diarahkan ke departemen pengerjaan ulang. Setiap barang dikirim ke tungku terowongan berdasarkan cacatnya. Akan diperiksa dan dinilai lagi setelah diperbaiki dan dibakar sekali lagi. Akan dikirim ke pengemasan jika standar kualitas terpenuhi. Akan diperbaiki di bagian pembakaran ulang jika perlu diperbaiki lagi. Barang besar dan rusak akan ditempatkan di bagian yang ditolak. Biasanya, ini adalah bagian yang retak atau melengkung.
Pengepakan
Ini adalah fase terakhir dari proses produksi/manufaktur untuk barang saniter. Setelah memenuhi kriteria kualitas, semua barang saniter dikemas dan dikirim ke gudang.
Singkatnya
Selain divisi yang disebutkan di atas, proses produksi/manufaktur perlengkapan saniter juga mencakup bagian Lab, Pengembangan Produk Baru, dan Pembuatan Cetakan & Kotak. Proses produksi dan manufaktur untuk barang saniter tidak sepenuhnya terwakili oleh metode ini. Setiap langkah dibahas secara lengkap di bagian lain.